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來源：互聯(lián)網(wǎng)

鄭志明，男，漢族，1977年5月生，中國共產(chǎn)黨員，大學(xué)本科學(xué)歷。現(xiàn)任廣西汽車集團有限公司裝備制造技師，廣西汽車集團首席專家、國家級技能大師工作室負責(zé)人。

人物事跡

鄭志明參與設(shè)計改造數(shù)控鏜孔專用機床，通過改造夾具，成功地把2道工序合并成1道工序，合并工序后不但減少了軸承座工段的一個人工成本，而且也減少了一臺專用鏜床所花的維修費，電、氣、油等消耗的費用。參與111軸承座專機輸送流水線改造為N1軸承座專機流水線的改造工作，使6臺加工111軸承座的專機變成了加工N1軸承座的專用機床，改造后的產(chǎn)能由原來的550臺/天提升至960臺/天。參與后橋異響和噪音改進項目，擔(dān)任項目的主要攻關(guān)負責(zé)人，在項目實施過程中設(shè)計并且自行制造出噪音檢測設(shè)備，壓裝減速機壓裝工藝裝備，把原來的手工錘裝方式改為工裝壓裝的方式，成功把上汽通用五菱開始生產(chǎn)以來的異響問題100%的解決。

自1997年鄭志明以鉗工學(xué)徒的身份進入廣西汽車集團有限公司。工作以來，鄭志明將鉗工技能練得爐火純青。他利用手工削可將零件尺寸控制在0.005mm以內(nèi)，手工劃線鉆孔孔的位置度誤差可控制在 0.04mm以內(nèi)。他不單鉗工技能過硬，還擠時間自學(xué)了UG三維建模。

2013年公司接到“五菱宏光”后橋總成開發(fā)任務(wù)。從190直徑的孔內(nèi)放入多個液壓揚程來反壓特種螺栓成了開發(fā)項目中的難題。該后橋減速機安裝部位需從橋包內(nèi)部反壓入9顆特種螺栓，螺栓與橋殼上的孔的配合屬于過盈配合，需要1.5噸力才能壓入，而橋殼上的安裝孔只有190mm直徑。方法總比困難多，面對難題，鄭志明沒有皺一下眉頭。他反反復(fù)復(fù)研究產(chǎn)　品結(jié)構(gòu)，利用UG技術(shù)一次次建模匹配，白天建模匹配，晚上查找資料，睡覺都想著怎么解決問題。

功夫不負有心人，通過反復(fù)研究論證，鄭志明提出5缸多級旋轉(zhuǎn)串聯(lián)油缸體，利用該機構(gòu)，通過兩次旋轉(zhuǎn)壓裝便可解決9顆特種螺栓的反壓裝問題。該設(shè)備僅用2個多月的時間制造完成，并完美實現(xiàn)后橋殼特種螺栓的壓裝。目前該技術(shù)已被廣泛運用到各個車型的后橋，為“五菱宏光”車成為“神車”做出巨大貢獻。

他帶領(lǐng)工作室成員接下了公司CN180副車架新產(chǎn)品開發(fā)項目。鄭志明和他的工作室成員經(jīng)過認真分析圖紙和數(shù)模、反復(fù)計算測試數(shù)據(jù)、建模匹配零件，大膽采用各種定位夾緊方式，設(shè)計制作大型雙工位、三工位旋轉(zhuǎn)變位機匹配點焊機器人、弧焊機器人及自動機械手等各種方法，并進行反復(fù)試焊、檢測、調(diào)整。通過4個多月的努力，完成了　　整條CN180副車架生產(chǎn)線的開發(fā)與優(yōu)化。

2014年以鄭志明命名的“國家級技能大師工作室”正式掛牌成立，2014年至今工作室成員共完成工藝裝備自主研制項目351項，交付使用工藝、工程裝備共582臺套。

2017年車橋廠需要制造一條后橋殼自動化焊接生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線由氣密性檢測、液壓調(diào)直、機加工、機器人工作站、環(huán)焊專機等多種復(fù)雜設(shè)備組成。要求新生產(chǎn)線自動化程度達到80%以上，比原生產(chǎn)線減少操作崗位40%以上。鄭志明與團隊經(jīng)過多次評審、優(yōu)化、討論、驗證，最終拿出自動化生產(chǎn)線的整體數(shù)模和方案，順利完成這項艱巨的任務(wù)。目前該線是國內(nèi)唯一一條國內(nèi)自主研發(fā)的微車自動化后橋殼焊接生產(chǎn)線，填補國內(nèi)自動化后橋殼焊接生產(chǎn)線空白。