多軸加工（Multiaxis machining）是指在機械加工時，有可以在四個（或是更多）方向上移動的工具或是刀具。以銑削、水刀或是鐳射切割的方式去除過多的材料。這種加工方式最早是出現在大型復雜的機器中，加工機有4軸、5軸或6軸，最多甚至到12軸），是用凸輪盤上的杠桿進行控制。凸輪盤可以控制刀具、固定工件的平面、也可以調整刀具相對于機器的位置。因為機器的體積及以復雜度，架設這些機器會需要大量的時間。數控機床的問世，提供了可以快速加工復雜工件的法。一般的數控機床可以在三個軸進行平移，而多軸加工可以在一個軸或是多個軸上旋轉。工業上常用五軸加工機，工件可以在X軸、Y軸及Z軸上移動，而刀具主軸可以在二個額外的軸上旋轉。
歷史背景
多軸加工技術最初應用于大型復雜的機器中，早期的多軸加工機由凸輪盤上的杠桿控制，能夠控制刀具、固定工件的平面以及調整刀具相對于機器的位置。然而，由于機器的體積和復雜程度，搭建這些機器需要耗費大量時間。隨著數控機床的出現，多軸加工技術得以快速發展，數控機床能夠在三個軸上進行平移，而多軸加工則能在更多的軸上旋轉，包括兩個額外的軸。
技術原理
多軸加工技術的核心在于能夠在一個或多軸上旋轉的刀具或工具。在三坐標銑削加工和普通的兩坐標車削加工中，作為加工程序的NC代碼的主體即是眾多的坐標點，控制系統通過坐標點來控制刀尖參考點的運動，從而加工出需要的零件形狀。在編程的過程中，只需要通過對零件模型進行計算，在零件上得到點位數據即可。而在多軸加工中，不僅需要計算出點位坐標數據，更需要得到坐標點上的矢量方向數據，這個矢量方向在加工中通常用來表達刀具的刀軸方向，這就對計算能力提出了挑戰。目前這項工作最經濟的解決方案是通過計算機和CAM軟件來完成，眾多的CAM軟件都具有這方面的能力。但是，這些軟件在使用和學習上難度比較大，編程過程中需要考慮的因素比較多，能使用CAM軟件編程的技術人員成為多坐標加工的一個瓶頸因素。此外，即使利用CAM軟件，從目標零件上獲得了點位數據和矢量方向數據之后，并不代表這些數據可以直接用來進行實際加工。因為隨著機床結構和控制系統的不同，這些數據如何能準確地解釋為機床的運動，是多坐標聯動加工需要著重解決的問題。以五坐標聯動的銑削機床為例，從結構類型上看，分為雙轉臺、雙擺頭、單擺頭/單轉臺三大類，每大類中由于機床運動部件的運動方式的不同而有所不同。以直線軸Z軸為例，對于立式設備來說，人們編程時習慣以Z軸向上為正方向，但是有些設備是通過主軸頭固定而工作臺向下移動，產生的刀具相對向上移動實現的Z軸正方向移動；有些設備是工作臺固定而主軸頭向上移動，產生的刀具向上移動。在刀具參考坐標系和零件參考坐標系的相對關系中，不同的機床結構對三坐標加工中心沒有什么影響，但是對于多軸聯動的設備來說就不同了，這些相對運動關系的不同對加工程序有著不同的要求。由于機床控制系統的不同，對刀具補償的方式和程序的格式也都有不同的要求。因此，僅僅利用CAM軟件計算出點位數據和矢量方向并不能真正地滿足最終的加工需要。這些點位數據和矢量方向數據就是前置文件。我們還需要利用另外的工具將這些前置文件轉換成適合機床使用的加工程序，這個工具就是后處理。
分類
多軸加工分類
多軸加工中心一般分為立式加工中心和臥式加工中心。三軸立式加工中心最有效的加工面僅為工件的頂面，臥式加工中心借助回轉工作臺，也只能完成工件的四面加工。多軸數控加工中心具有高效率、高精度的特點，工件在一次裝夾后能完成5個面的加工。如果配置5軸聯動的高檔數控系統，還可以對復雜的空間曲面進行高精度加工，非常適于加工汽車零部件、飛機結構件等工件的成型模具。根據回轉軸形式，多軸數控加工中心可分為兩種設置方式：
工作臺回轉軸
這種設置方式的多軸數控加工機床的優點是：主軸結構比較簡單，主軸剛性非常好，制造成本比較低。但一般工作臺不能設計太大，承重也較小，特別是當A 軸回轉角度≥90°時，工件切削時會對工作臺帶來很大的承載力矩。
立式主軸頭回轉
這種設置方式的多軸數控加工機床的優點是：主軸加工非常靈活，工作臺也可以設計得非常大。在使用球面銑刀加工曲面時，當刀具中心線垂直于加工面時，由于球面銑刀的頂點線速度為零，頂點切出的工件表面質量會很差，而采用主軸回轉的設計，令主軸相對工件轉過一個角度，使球面銑刀避開頂點切削，保證有一定的線速度，可提高表面加工質量，這是工作臺回轉式加工中心難以做到的。
多軸加工特點
采用多軸數控加工，具有如下幾個特點：
- 減少基準轉換，提高加工精度。多軸數控加工的工序集成化不僅提高了工藝的有效性，而且由于零件在整個加工過程中只需一次裝夾，加工精度更容易得到保證。
- 減少工裝夾具數量和占地面積。盡管多軸數控加工中心的單臺設備價格較高，但由于過程鏈的縮短和設備數量的減少，工裝夾具數量、車間占地面積和設備維護費用也隨之減少。
- 縮短生產過程鏈，簡化生產管理。多軸數控機床的完整加工大大縮短了生產過程鏈，而且由于只把加工任務交給一個工作崗位，不僅使生產管理和計劃調度簡化，而且透明度明顯提高。工件越復雜，它相對傳統工序分散的生產方法的優勢就越明顯。同時由于生產過程鏈的縮短，在制品數量必然減少，可以簡化生產管理，從而降低了生產運作和管理的成本。
- 縮短新產品研發周期。對于航空航天、汽車等領域的企業，有的新產品零件及成型模具形狀很復雜，精度要求也很高，因此具備高柔性、高精度、高集成性和完整加工能力的多軸數控加工中心可以很好地解決新產品研發過程中復雜零件加工的精度和周期問題，大大縮短研發周期和提高新產品的成功率。
五軸車銑技術
五軸車銑技術是多軸加工技術的典型，五軸車銑中心是五軸車銑技術的載體，是指一種以車削功能為主，并集成了銑削和鏜削等功能，至少具有3個直線進給軸和2個圓周進給軸，且配有自動換刀系統的機床的統稱。這種車銑復合加工中心是在三軸車削中心基礎上發展起來的，相當于1臺車削中心和1臺加工中心的復合，是2O世紀90年代發展起來的復合加工技術，是一種在傳統機械設計技術和精密制造技術基礎上，集成了現代先進控制技術、精密測量技術和CAD/CAM 應用技術的先進機械加工技術。五軸車銑中心的先進性表現在其設計理念上。在通常的機械加工概念中，1個零件的加工，少則一兩工序，多則上百工序，要經過多臺設備的加工來完成，要準備刀具、工裝夾具。對復雜的零件來說，有的一套工裝的準備就需要三、五個月的時間，即使不考慮經濟成本，三、五個月的時間很可能會錯過許多商品機遇和戰略機遇。在汽車、家電等批量生產行業，為了提高效率和自動化水平，廣泛采用自動化生產線，龐大的物流系統構成了自動線很主要的一部分，同時是一個占錢、占地的部分，也是故障多發的部分，對復雜形面的加工，物流更是一個大問題。零件的多次裝夾和基準轉換，有時帶來不必要的工序，同時也使零件加工精度喪失。五軸車銑復合加工中心從設計概念上解決了這個問題，它是一次裝夾，完成加工范圍內的全部或絕大部分工序，實現了從復合加工到完整加工的飛躍。
五軸車銑復合加工中心從產生至今，已有近20年的歷史，技術已經成熟并被國內外用戶接收和認可。從趨勢上看，主要向以下幾個方向發展：
- 更高工藝范圍。通過增加特殊功能模塊，實現更多工序集成。例如將齒輪加工、內外磨削加工、深孔加工、型腔加工、激光淬火、在線測量等功能集成到車銑中心上，真正做到所有復雜零件的完整加工。
- 更高效率。通過配置雙動力頭、雙主軸、雙刀架等功能，實現多刀同時加工，提高加工效率。
- 大型化。由于大型零件一般多是結構復雜、要求加工的部位和工序較多、安裝定位也較費時費事的零件，而車銑復合加工的主要優點之一是減少零件在多工序和多工藝加工過程中的多次重新安裝調整和夾緊時間，所以采用車銑中心進行復合加工比較有利。所以目前五軸車銑復合加工中心正向大型化發展。例如沈陽機床的HTM125系列五軸車銑中心，回轉直徑達到1250mm，加工長度可以達到10000mm，非常適合大型船用柴油機曲軸的車銑加工。
- 結構模塊化和功能可快速重組。五軸車銑中心的功能可快速重組是其能快速響應市場需求，并能搶占市場的重要條件，而結構模塊化是五軸車銑中心功能可快速重組的基礎。一些技術先進的廠家(如德國DMG、奧地利的WFL、日本的MAZAK公司等)的許多產品都已實現結構模塊化設計，并正在向如何實現功能快速重組的方面努力。
五軸車銑技術的先進理念是提高產品質量和縮短產品制造周期。因此，這種技術在軍工、航空、航天、船舶以及一些民用工業領域中的應用具有相當的優勢，尤其在航空航天領域一些形狀復雜的異形零件的加工中更具優勢，因此國外早已在航空航天領域大批采用此類設備代替傳統的加工設備，而國內在這方面則比較落后，因此還需借鑒國外的先進經驗，爭取在五軸車銑技術的應用領域改變落后的局面。
難題與展望
人們早已認識到多軸數控加工技術的優越性和重要性，但到目前為止，多軸數控加工技術的應用仍然局限于少數資金雄厚的部門，并且仍然存在尚未解決的難題。多軸數控加工由于干涉和刀具在加工空間的位置控制，其數控編程、數控系統和機床結構遠比3軸機床復雜得多。目前，多軸數控加工技術存在以下幾個問題：
多軸數控加工技術正朝著高速、高精、復合、柔性和多功能方向發展，努力達到高質量、高效率的目標。我國多軸數控加工技術研究起步較晚，與發達國家的技術水平還有很大的差距。目前，多軸數控加工中心的關鍵部件如5軸頭、數控系統、電動機，國內企業多采用進口，價格高，成本居高不下。為此，只有自力更生實現自主研發突破關鍵技術，堅持走技術發展的道路，才能提高企業的利潤空間。
參考資料 >
3 軸、4 軸、5 軸加工：它們的區別.Aria.2024-09-18
多軸加工.個人圖書館.2024-09-18
基于UG NX的整體葉輪的多軸加工技術.數控機床市場網.2024-09-18