品質管理制度是為了保障產品質量而設立的一套管理體系。它的目的是確保產品品質符合管理和市場需求，同時能夠及時發現并處理異常問題。這套制度的實施有助于提高產品品質。
總則
第一條
品質管理制度的建立旨在保證公司品質管理的有效推行，以及及時發現和處理異常情況，從而提升產品品質，使之適應管理需求和市場需要。
第二條
本細則涵蓋了以下方面：
- 組織職能與工作職責
- 各項品質標準及檢驗規范
- 儀器管理
- 品質檢驗的執行
- 品質異常反應及處理
- 客戶投訴處理
- 樣品確認
- 品質檢查與改善
第三條
公司品質管理組織的職能和工作職責如下：
第四條
品質標準及檢驗規范的范圍包括：
- 原物料品質標準及檢驗規范
- 在制品品質標準及檢驗規范
- 成品品質標準及檢驗規范
第五條
品質標準及檢驗規范的設置遵循以下原則：
- 各項品質標準
- 品質檢驗規范
第六條
當出現以下情況時，品質標準及檢驗規范可能需要修訂：
- 機械設備更新
- 技術改進
- 制程改善
- 市場需求
- 加工條件變更
執行力
第七條
(一)
儀器使用部門應根據儀器的購置資料和操作說明書，制定儀器的校準和維護周期，作為年度校準和維護計劃的基礎。
(二)
儀器使用部門應在每年年底根據設定的校準和維護周期，制定年度校準計劃和維護計劃。
第八條
(一)
儀器校準人員應按照年度校準計劃進行日常校準，并將校準結果記錄在儀器校準卡上。
(二)
對于精密儀器，每年應定期委托外部機構進行校準，并填寫外協請修單，以確保儀器的準確性。
第九條
1
儀器使用人在進行檢測時，應按照檢驗規范的操作步驟進行，并在使用后妥善保存和維護。
2
特殊精密儀器應指定專人操作和管理，未經許可，其他人不得隨意使用。
3
使用部門主管應監督操作員的操作正確性和日常維護，發現問題應及時糾正并納入考核。
4
生產單位使用的儀器設備應由使用部門自行校準和維護，品質管理部應不定期進行抽檢。
5
儀器保養人員應根據年度維護計劃進行保養，并將結果記錄在儀器維護卡上。
6
如果儀器的保養超出了內部能力，應填寫外協請修單，并經過主管審批后發送給采購部門。
7
所有儀器的維修都應該保留維修記錄，以便追溯。
品質管理
第十條
(1)
原物料入庫時，庫房單位應根據資材管理辦法的規定進行接收，并對需要儀器檢測的原物料開具材料驗收單，通知品質管理工程師進行檢驗。品質管理工程師應在三天內根據原物料品質標準及檢驗規范的要求完成檢驗。
(2)
材料驗收單一式五聯，檢驗完成后，第一聯送采購，第二聯會計留存，第三聯料庫留存，第四聯品質管理留存，第五聯送保稅。檢驗結果應記錄在供應廠商品質記錄卡上，并按月統計在供應商品質統計表上，以及供應商評分表上，作為采購選擇供應商的參考。
第二十條
(一)
品質管理部門主管應對即將入庫的產品批次逐一審核，根據制造流程卡、QAI進料抽驗報告及相關資料進行確認，然后才能辦理入庫手續。
(二)
品質管理部門人員應對入庫前的成品進行抽檢，如有品質不合格的批次，應填寫異常處理單，詳細描述異常情況及附樣，并提出料品處理方案，呈經理批示后，交相關部門處理及改善。
(三)
品質管理人員對復檢不合格的批次，如經理無法決定時，應將異常處理單呈總經理批示。
第二十一條
(一)
客戶要求提供產品檢驗報告時，營業人員應填寫檢驗報告申請單，說明理由、檢驗項目及品質要求后送至總經理室產銷組。
(二)
總經理室產銷組人員收到檢驗報告申請單后，應轉交經理室生產管理人員（品質要求超出公司成品品質標準者，須交研發部）判斷是否出具檢驗報告，呈經理核簽后將檢驗報告申請單送至總經理室產銷組，轉送品質管理部。
(三)
品質管理部接收到檢驗報告申請單后，應在制造后抽樣進行成品物性實驗，并根據要求的檢驗項目進行檢驗，將檢驗結果填寫在檢驗報告表上，經主管核簽后，第一聯連同檢驗報告申請單送至總經理室產銷組，第二聯自存，作為簽認成品入庫的憑證。
(四)
特殊物、化性的檢驗，品質管理部接收到檢驗報告申請單后，應會同研發部在制造后取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填在檢驗報告表上，經主管核簽，第一聯連同檢驗報告申請表送至產銷組，第二聯自存。
(五)
產銷組人員在接收到品質管理部人員送來的檢驗報告表第一聯及檢驗報告申請單后，應根據檢驗報告表上的資料及結合檢驗報告申請單上的客戶要求，復印一份呈主管核簽，并蓋上產品檢驗專用章后送至營業部門轉交客戶。
復查
第十一條
品質管理部主管收到制造通知單后，應在一天內完成審核。
審核
1. 訂制料號 - PC板類別的特殊要求是否符合公司制造規范。
2. 種類 - 客戶提供的油墨顏色。
3. 底板 - 底板規格是否符合公司制造規范，用于特殊要求者是否有特別標注。
4. 品質要求 - 各項品質要求是否明確，并符合公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
5. 包裝方式 - 是否符合公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。
6. 是否使用特殊的原物料。
處理
1. 新開發產品、“試制通知單”及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關制造條件等并簽認，若確認其品質要求超出制造能力時應述明原因后，將制造通知單送回制造部辦理退單，由營業部向客戶說明。
2. 新開發產品若品質標準尚未制定時，應將制造通知單交研發部擬定加工條件及暫訂品質標準，由研發部記錄在制造規范上，作為制造部門生產及品質管理的依據。
第十二條
(一)
制造部門接到研發部送來的制造規范后，應由科長或組長先核查確認以下事項后再進行生產：
1. 該制品是否訂有成品品質標準及檢驗規范作為品質標準判定的依據。
2. 是否訂有標準操作規范及加工方法。
(二)
制造部門確認無誤后在制造規范上簽字，作為生產的依據。
制程
檢驗
(一)
質檢部門應對各制程的在制品依照在制品品質標準及檢驗規范的規定實施品質檢驗，以盡早發現異常，快速處理，確保在制品品質。
(二)
在制品品質檢驗依制程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗：
1. 鉆孔 - IPQC鉆孔科日報表。
2. 修一 - 針對線路印刷檢修后分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄在IPQC修一日報表。
3. 修二 - 針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)后15條以上分別檢驗記錄在IPQC修二日報表。
4. 鍍金 - IPQC鍍金日報表。
5. 底片制造完成正式鉆孔前由品質管理工程科檢驗并記錄在底片檢查要項。
6. 其他如噴錫板制程抽驗管理日報表、QAI進料抽驗報告、S/M抽驗日報表等抽驗。
(三)
品質管理工程科在制程中應配合在制品的加工程序，負責加工條件的測試：
1. 鉆頭研磨后規范檢驗并記錄在鉆頭研磨檢驗報告上。
2. 切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗并記錄在QAE Microsection Report、AQUE Solderability Test Report等檢驗報告。
(四)
各部門在制造過程中發現異常時，組長應立即追查原因，并加以處理后將異常原因、處理過程及改善對策等開立異常處理單呈(副)經理指示后送品質管理部，責任判定后送有關部門會簽再送總經理室復核。
(五)
質檢人員在抽驗中發現異常時，應反映單位主管處理并開立異常處理單呈經(副)理核簽后送有關部門處理改善。
(六)
各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以異常處理單反映處理。
(七)
制程間半成品移轉，如發現異常時以異常處理單反映處理。
自主檢查
(一)
制程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查，遇品質異常時應立即挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，并開立異常處理單見表一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門后，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯品質管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。
(二)
現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，并追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。
(三)
制程自主檢查規定依制程自主檢查實施辦法實施。
成品
第十五條
成品檢驗人員應依照成品品質標準及檢驗規范的規定實施品質檢驗，以盡早發現，快速處理以確保成品品質。
第十六條
每批產品出貨前，品檢單位應依照出貨檢驗標示的規定進行檢驗，并將品質與包裝檢驗結果填報出貨檢驗記錄表見附表呈主管批示后依綜合判定執行。
品質異常
第十七條
(一)
原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為合格或不合格，檢驗部門的主管均須在說明欄內加以說明，并依據資材管理辦法的規定呈核與處理。
(二)
對于檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立異常處理單送制造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，并由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示后送采購單位與提供廠商交涉。
第十八條
(一)
在制品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報異常處理單，并應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速采取措施，處理解決，以確保品質。
(二)
制造部門在制程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下制程(以廢品報告單提報，并經品質管理部復核才可報廢)。
第十九條
收料部門組長在制程自主檢查中發現供料部門供應在制品品質不合格時，應填寫異常處理單詳述異常原因，連同樣品，經報告科長后送經理室績效組登記(列入追蹤)后，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量并擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)并呈經理批示后，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。制造科召集機班人員檢查改善并依批示辦理后，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。
品質確認
第二十二條
經理室生產管理人員在安排生產進度表或制作規范生產中遇到以下情況時，應將制作規范或經理批示送確認的異常處理單由品質管理部門人員抽樣確認并將供確認項目及內容填立在品質確認表，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。
1. 批量生產前的品質確認。
2. 客戶要求品質確認。
3. 客戶附樣與制品材質不同者。
4. 客戶附樣的印刷線路非公司或要求不同者。
5. 生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。
6. 經經理或總經理指示送確認者。
第二十三條
(一)
確認樣品的生產
1. 若用戶要求確認底片者由研發部制作供確認。
2. 若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時制作供確認。
(二)
確認樣品的抽樣
品質管理部人員應取樣兩份，一份存品質管理部，另一份連同品質確認表交由業務部送客戶確認。
第二十四條
(一)
品質確認書的開立
品質管理部人員在取樣后應即填品質確認表一式兩份，編號連同樣品呈經理核簽并在品質確認表上加蓋品質確認專用章轉交研發部及生產管理人員，并在生產進度表上注明確認日期后轉交業務部門。
(二)
客戶進廠確認的作業方式
客戶進廠確認需開立品質確認表品質管理人員并要求客戶在確認書上簽認，并呈經理核簽后通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報異常處理單呈經理批示，并依批示辦理。
第二十五條
(一)
處理期限
營業部門接獲品質管理部或研發部送來確認的樣品應于兩天內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。
(二)
品質確認追蹤
品質管理部人員對于未如期完成確認者，且已逾兩天以上者時，應便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。
(三)
品質確認的結案
品質管理部人員于接獲營業部門送回經客戶確認的品質確認表后，應即會經理室生產管理人員在生產進度表上注明確認完成并以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。
分析改善
第二十六條
異常處理單經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依異常處理單所擬的改善對策確實執行，并定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第二十七條
(一)
品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制各機班、料號不良分析日報表送經理核示后，送制造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。
(二)
品質管理部每周依據每日抽檢編制的各機班、料號不良分析日報表將異常項目匯總編制抽檢異常周報送總經理室、制造部品保組并由制造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。
(三)
各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報成品報廢單會品質管理部MPB確認后始可報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報制程料號別報廢原因統計表見附表送有關部門檢查改善。
第二十八條
為培養基層干部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。
附則
第二十九條
本細則經總經理核準后實施，增補修改亦同。
參考資料 >
品質管理制度.大學網.2024-11-26
品質管理制度格式合集.品質管理制度格式合集.2024-11-26
加工車間品質管理制度.啊佳美嘞 .2024-11-26